上海绿色制造展关注到在新能源产业高速发展的背景下，锂电材料生产的碳足迹管理成为行业绿色转型的关键。近日，全球首个零碳负极材料工厂正式投产，通过“绿电直供+全链降碳”技术体系，为高能耗材料制造业提供可复制的零碳解决方案。

技术体系：五大路径构建零碳闭环

该工厂以系统化思维推进零碳转型，通过五大技术路径构建从能源供给到生产制造的全链条减碳体系：

1.绿电直供系统

   配套建设专用光伏电站，年发电量达5亿千瓦时，通过并网专线实现清洁电力直接供应。该系统可满足年产10万吨负极材料项目的全部用电需求，从能源源头实现零碳化。

2.节能降耗技术

   针对石墨化处理需维持3000℃超高温的工艺特性，开发高效热管理与余热回收系统，降低单位产品能耗。同时通过工艺优化，将每吨负极材料的电耗控制在约6000度，达到行业先进水平。

3.绿色物流网络

   构建覆盖原材料采购、产品分销的低碳运输体系，通过电动重卡、铁路联运等方式降低物流环节碳排放。

4.循环生态设计

   建立水资源循环利用系统，实现生产用水闭环处理；同时对副产品进行资源化利用，构建厂区内物料循环网络。

5.智慧管理平台

   集成能源管理、碳足迹追踪、生产调度等功能，实时监控各环节能耗与碳排放数据，为持续优化提供决策支持。

减碳效益：规模化应用前景广阔

-当前成效：一期10万吨产能项目通过绿电替代，实现年减碳量33万吨，相当于节约标准煤约13万吨。

-远期潜力：待40万吨产能完全释放及光伏项目全面投产后，年减碳量将突破110万吨，成为全球负极材料行业最大的点状减碳项目。

该技术模式特别适用于石墨化、烧结等高能耗工序，为钢铁、化工、建材等传统高耗能产业提供转型借鉴。

产业影响：重新定义锂电材料碳足迹

作为锂电池的核心材料，负极生产的碳足迹约占电池总碳足迹的30%以上。该零碳工厂的投产，从三个维度重塑产业标准：

1.材料低碳化：为零碳电池提供核心材料基础，助力新能源汽车实现全生命周期碳减排。

2.技术可复制性：形成的“光伏+储能+智能制造”集成方案，可在西北光照资源丰富地区快速推广。

3.标准引领性：为即将实施的电池碳足迹法规提供实践案例，推动行业建立统一的碳核算方法。

技术展望：从零碳工厂到零碳产业链

该项目的技术价值不仅在于单体工厂的碳减排，更在于其构建的开放式技术架构：

-能源系统扩展：未来可整合风电、储氢等多元清洁能源，构建多能互补的微电网系统。

-产业链协同：通过碳足迹追踪技术，将零碳标准向上游原材料开采、下游电池制造延伸，打造全产业链零碳生态。

上海绿色制造展了解到随着光伏成本持续下降与碳交易机制完善，这一技术经济模式预计在2028年前实现平价化推广，为高能耗制造业绿色转型提供普适性路径。

来源：网易新闻

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