上海绿色制造展关注到，在“双碳”目标下，制造业的绿色转型已从宏观理念进入企业主动构建竞争力的微观实践。近期，一座位于长江畔的汽车超级工厂，以其系统性、全链条的绿色革新，成为业界关注的样本。展会了解到，该工厂通过将绿色能源、低碳工艺、资源循环与数字智能深度融合，不仅实现了卓越的环境绩效，更验证了“绿色即是核心竞争力”的商业新逻辑，为流程复杂、能耗较高的离散制造业转型提供了可触摸的范本。

一、源头再造：“干式”工艺从起点消除污染

工厂的涂装车间彻底颠覆了传统高耗水、高污染的作业模式。其核心在于采用 “干式纸盒漆雾分离系统” 。喷漆产生的含漆雾空气，被特制纸质过滤模块物理吸附，整个过程不消耗一滴工业用水，从源头上杜绝了含漆废水、废渣的产生。这不仅是末端治理，更是对生产流程的绿色再造，直接省去了传统湿法处理所需的庞大水处理设施、化学药剂以及后续的污泥处置成本。

二、过程净化：极致效率的废气与资源管理

在过程控制环节，工厂采用了被誉为“终极武器”的组合技术：

废气近零排放：“沸石转轮吸附浓缩+三室蓄热式热力焚化炉（RTO）” 系统，能将喷漆、烘干环节产生的挥发性有机物（VOCs）处理效率提升至98%以上，排放浓度稳定控制在10毫克/立方米以下，达到远优于国标的近零排放水平。

废水“零外排”循环：经深度处理后的生产废水，并非排入环境，而是全部回用于制备生产所需的超纯水及冷却系统，每年可减排废水约19万吨，实现了厂内水资源的闭环。

余热资源化：对涂装烘炉等产生的高温烟气进行余热回收，用以加热生产用水，每年可节约天然气37.5万立方米，将废弃的热能转化为生产资源。

三、系统赋能：绿色能源与数字智能的双重驱动

工厂的绿色竞争力建立在能源与管理的系统性升级之上：

绿色能源供给：创新采用“合同能源管理”模式，利用超过26万平方米的厂房屋顶及停车场建设光伏电站，总装机容量达36兆瓦。年发电量超2500万千瓦时，可满足工厂约19% 的用电需求，年减碳2.3万吨。

数字化深度管控：全厂构建了超过150个数字化场景，通过数字孪生技术对能源、生产、物料进行全局优化，实现制造效率提升约20%，让节能降耗从“经验控制”迈向“数据智能”。

资源高价值循环：冲压边角料等固体废料的综合利用率超过93% ，通过重熔再生实现“废料”到“原料”的闭环，将资源循环理念转化为实际经济效益。

四、商业验证：绿色投入如何转化为核心竞争力

该工厂的实践清晰地回答了“环保投入是否值得”的行业之问，其效益体现在三个层面：

直接成本削减：光伏发电、节水工艺、余热回收等直接降低了能源与物料账单。

系统效率跃升：数字化智能管控带来的效率提升，摊薄了单位产品的制造与能耗成本。

全链条成本降低：通过源头替代（如使用水性涂料，年减排VOCs超50吨）和循环利用，实现了产品全生命周期制造成本降低约20%。

上海绿色制造展认为，这座工厂的成功绝非个例，它标志着中国制造业的绿色转型已进入 “主动构建、系统集成、效益驱动” 的成熟阶段。其从“先生产后治理”到“源头削减、过程控制、循环利用”的逻辑转变，为所有致力于绿色升级的企业，特别是汽车、机械等离散制造行业，提供了一套完整、可复制、且经济性自洽的技术与管理方案。展会持续关注并展示此类深度融合了智能制造与绿色制造的标杆实践，它们正共同定义着未来工业的新形态。

来源：重庆日报数字报

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