上海绿色制造展关注到，在炼化行业迈向高端化、绿色化的进程中，对副产资源的“吃干榨尽”正成为衡量企业竞争力与可持续发展水平的关键标尺。展会了解到，一项能将传统视为废气的低品位“稀乙烯”高效转化为高附加值化学品的自主核心技术，已在我国实现大规模工业应用，这不仅是一条极具经济效益的降本路径，更是从源头实现节能减碳、提升资源效率的绿色制造典范。

一、行业痛点：被浪费的“城市矿山”与高能耗技术瓶颈

我国作为石油消费大国，大量炼化装置尾气中含有浓度低、杂质多的稀乙烯资源。过去，因缺乏高效转化手段，企业大多将其作为低热值燃料气烧掉，造成宝贵的碳氢资源严重浪费。

在技术层面，传统路径面临两难：国外技术采用深度冷冻分离预处理，虽能提纯但能耗极高，经济性差；而早期国内技术尝试直接转化，又难以克服原料杂质对催化剂活性和稳定性的致命影响，导致效率低下。行业亟需一条兼顾高效、节能与稳定的全新技术路径。

二、技术破局：高性能催化剂与低能耗工艺的系统性创新

上海石油化工研究院研发的“稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术”，通过系统性创新突破了上述瓶颈：

核心催化剂突破：研发了具有高活性、高选择性、强抗杂质毒性的专用催化剂。其核心优势在于能在复杂杂质存在下长期稳定运行，再生周期长，并确保产品乙苯的纯度（关键杂质二甲苯含量极低）。

工艺流程革新：独创了 “高效节能预处理—耐杂质催化转化—绿色分离” 的成套工艺。该工艺省去了能耗巨大的深冷分离环节，从源头大幅降低装置运行能耗，实现了 “低能耗转化” 。

原料适应性广：该技术可灵活处理来自流化催化裂化(FCC)、重油裂解(RTC)、煤化工等不同装置的稀乙烯原料，并可生产乙苯、甲乙苯等多种高附加值产品，为不同炼化企业提供了通用解决方案。

三、规模效益：已验证的工业实践与显著的绿色价值

该技术并非停留于实验室，其工业化规模与效益已得到充分验证：

应用规模全球领先：技术已在18家企业成功应用，许可建成11套工业装置。其中，在茂名石化、安庆石化建成了全球最大规模（42万吨/年） 的稀乙烯制乙苯装置。

资源与经济效益显著：截至目前，该技术已累计转化低品位稀乙烯资源达2000万吨，将其“变废为宝”为市场急需的化工原料，为我国炼化企业降本增效提供了坚实支撑。

绿色低碳效益突出：该技术通过提升资源利用率，从源头减少了碳排放。一方面，将原本燃烧排放的废气转化为产品，固定了碳资源；另一方面，其低能耗工艺相比传统高能耗路线，间接减少了大量的能源消耗与过程排放。

四、行业启示：绿色制造的底层逻辑是技术创新

该技术的成功，展示了绿色制造的深刻内涵：它不仅是末端治理，更是通过原始创新对生产流程进行重塑，在提升经济效益的同时实现环境效益最大化。其获得的国家科技进步奖二等奖、中国专利金奖等多项荣誉，也印证了其在产业关键核心技术自主化上的重大价值。

上海绿色制造展认为，此类能够将“废弃物”资源化、高值化的绿色化工核心技术，代表了未来工业升级的重要方向。展会持续关注并展示这类兼具 “资源节约、能效提升、效益显著” 特征的系统性解决方案，它们将为高耗能产业实现绿色低碳转型提供可复制、可推广的坚实技术路径。

来源：中国石化新闻网

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