10月18日，记者走进宜昌邦普全链条一体化国家级绿色工厂产业园，探访退役动力电池循环再生产线。在邦普循环厂区，废旧动力电池经放电、破碎、浸出除杂、合成等工序，被加工为磷酸铁与碳酸锂。仅一路之隔，邦普时代新一代磷酸铁锂生产车间承接同园区原料，经研磨、干燥、烧结、粉碎、包装，制成磷酸铁锂粉料，发往下游企业生产新电池。在整套电池回收流程中，过滤、分离与提纯技术，是决定再生材料纯度与金属回收率的核心关键。

废旧动力电池先完成放电、破碎处理，产出电池黑粉原料。黑粉进入湿法工序溶解之后，形成组分复杂的金属混合溶液。如何从混合料液中将锂、铁、磷、镍、钴、锰各类金属精准拆分，一直是锂电回收行业的技术卡点，对过滤分离装备、除杂工艺提出极高要求。

依托定向循环技术，料液经过多级过滤除杂、固液分离、沉淀结晶等成套工艺，完成微观层面的元素分选，让不同金属组分实现定向分离，分别产出高纯度磷酸铁、碳酸锂，物料直接供给园区正极材料车间，最快一周即可将废旧电池转化为全新电池正极粉料，实现园区内闭环生产。

依靠这套过滤‑分离‑提纯体系，企业实现镍钴锰回收率99.6%，锂回收率96.5%，铁、磷回收率超90%，较海外同类回收技术回收率高出约20个百分点，相关技术成果斩获国家科技进步二等奖。

行业分析表示，伴随动力电池报废量逐年增长，高难度料液过滤、精密分离提纯装备的重要性持续凸显。传统工艺容易出现杂质去除不彻底、再生物料纯度不足等痛点，直接影响再生正极材料品质。锂电回收产业的规模化发展，将持续拉动特种过滤、膜分离、精密提纯装备的市场需求。

目前宜昌邦普产业园已经打通“磷矿‑原料‑正极材料‑电池回收”完整产业链，全国每5块退役动力电池，就有1块在这里完成再生处理。随着后续项目投产，园区电池回收产能将达到50万吨，将进一步带动过滤分离工艺与装备在锂电循环领域的产业化落地。

文章参考：湖北日报