上海绿色制造展了解到，在传统铸造车间，砂尘弥漫、高温炙烤曾是常态；而在共享集团的3D打印铸造工厂，空调恒温环境中，机械臂精准抓取砂芯，AGV小车无声穿梭——这里不仅是智能制造的样板，更是一座能源“精算师”主导的绿色工场。
3D打印：从减材到“减碳”的技术跃迁
“我们用‘五无’生产模式重构了铸造的能耗逻辑。”共享集团技术负责人指向正在运行的14台3D打印机。这些设备采用分层制造原理，相比传统铸造减少逾60%材料浪费。更革命性的是，打印过程全程在封闭系统内完成，废砂回收率超98%，每年减少固废处理能耗约1200吨标煤。
在砂芯成型环节，微波烘干设备取代了传统燃气烘窑。通过电磁场直接作用于水分子，热效率从燃气的40%提升至85%，单件产品烘干能耗下降70%。车间屋顶铺设的光伏板为打印设备供电，年均绿电使用比例达30%，夜间低谷电价时段集中进行大批量打印任务，进一步优化用能成本。
数据驱动的能源“显微镜”
与西门子能源合作的智慧能源管理系统（DigiPlant iEMS），让每个生产环节的能耗都变得透明可溯。系统实时捕捉每台设备的电流谐波、功率因数等52项参数，当检测到空载运行超时自动触发待机程序。仅此一项，每年避免无效耗电约80万千瓦时。
在大型铸钢车间，热处理炉的能耗曲线揭示了更深层的节能空间。通过AI算法分析历史数据，系统将热处理工艺拆解为128个温度控制节点，自动匹配最优加热曲线。与传统经验控制相比，燃气消耗量降低18%，且因温度控制精度提升，产品合格率同步提高2.3个百分点。
碳足迹管理：从合规到竞争力的转换器
面对欧盟CBAM机制，共享集团将碳管理转化为技术升级契机。每个铸件都拥有专属碳足迹标签，记录从原材料开采到成品出库的全生命周期碳排放。通过3D打印技术减少模具制作环节，单个复杂铸件的隐含碳降低25%。
这种精细化管理正在重构供应链。企业要求供应商同步接入碳数据平台，铸件原材料中再生金属比例已提升至45%。与西门子能源共建的零碳工厂样板间，更展示了光伏+储能的离网运行模式，预计2026年可实现基地用电100%绿电化。
绿色智造的乘数效应
这场变革的溢出效应远超工厂围墙。共享集团将能源管理系统模块化，向中小铸造企业提供SaaS服务。一家河北企业接入系统后，通过优化电炉熔炼工艺，吨铸件电耗从850度降至720度，年节约电费超200万元。
“绿色制造不是成本中心，而是价值创造者。”集团负责人表示，企业最新获得的欧盟碳关税豁免资格，使其产品在国际市场获得约5%的溢价空间。随着40个AI节能场景陆续落地，预计三年内单位产值碳排放再降30%。
上海绿色制造展关注到，这场静默的工业革命证明：当智能制造与绿色制造深度融合，传统产业不仅能摘下“高耗能”标签，更能在全球碳中和浪潮中构筑新的竞争力壁垒。
来源：环球网
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