上海节能技术展了解到，在绵竹的智能制造车间里，节能不再只是环保口号，而是嵌入每个生产环节的技术实践。当机械臂精准移动、数控机床高速运转时，一套隐形的能源管理系统正悄然优化着每一度电的消耗，重塑着传统制造业的能耗逻辑。
鑫坤机械：叶片制造的能量闭环
在鑫坤机械的叶片加工区，多轴联动数控机床正在进行一场“节能芭蕾”。设备在空载时自动进入休眠状态，一旦接收到生产指令，能在15秒内完成启动并达到加工精度要求。这种智能启停系统使车间整体能耗降低23%。
“我们为每台设备安装了电能质量监测装置。”企业能源管理负责人指着屏幕上的实时数据流介绍。通过采集电压、电流谐波等参数，系统自动调节加工中心的运行模式。当监测到电网负荷高峰时，非关键工序自动调整至平谷时段运行，仅此一项每年节省电费支出近百万元。
更深入的节能发生在工艺层面。通过对切削参数进行大数据分析，企业优化了叶片加工的进给量与转速匹配方案，在保证表面光洁度的前提下，单件产品加工能耗下降18%。冷却液循环系统采用磁悬浮变频技术，使流体输送能耗降低40%，废弃冷却液经处理后回用率超95%。
东汽电站：焊接单元的绿色蜕变
东汽电站的焊接车间展现了另一种节能范式。焊接机器人搭载了新一代逆变电源模块，电能转换效率达96%以上，较传统设备节电30%。设备集成的热量回收装置，将焊接过程中产生的余热转换为车间冬季供暖能源，年减少燃气消耗12万立方米。
在激光切割工位，数控系统通过AI算法自动优化切割路径，缩短设备运行时间的同时减少辅助气体消耗。配套的除尘系统采用动态风量调节技术，根据传感器监测的烟尘浓度实时调整风机转速，避免能源空耗。
“节能技术叠加产生的乘数效应远超预期。”企业可持续发展部门负责人表示，通过实施空压机群控、LED智能照明等28项节能改造，单位产值碳排放量较三年前下降41%，部分产品成功获得欧盟碳边境调节机制认证。
绿色智造的协同生态
两家企业的实践正在绵竹形成示范效应。当地政府搭建的工业碳效平台，为企业提供能耗诊断、节能技术匹配等服务。一家中小零部件企业通过平台引入换热网络优化方案，成功将热处理炉的废气余热用于前道工序的清洗用水加热，年节约标煤800吨。
上海节能技术展观察到，这种基于数据驱动的节能模式，正推动制造业向更精细化的能源管理演进。正如能源专家在考察绵竹企业时所指出的：“当每个传感器都成为节能触角，每套算法都参与能耗优化，智能制造与绿色制造便实现了真正融合。”
来源：四川新闻网
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