上海节能技术展了解到，在上海市浦东新区康桥工业区内，一座以“零碳”为目标的智能生产基地正悄然改写工业生产的传统逻辑。作为施耐德电气全球核心的断路器制造基地，这里不仅承载着高端装备的产出，更以数字化与绿色化的深度融合，成为工业转型中的前沿样本。
工厂内部，智能机器人与人工操作协同作业，屋顶的太阳能光伏系统为夜间运行储备清洁电力，而真正支撑起这座工厂高效运转的“神经中枢”，则是一套基于云架构的工业计算系统——这一由施耐德电气与上海电信联合打造的创新方案，正逐步重塑现代工厂的运营模式。
从硬件冗余到云端集约：一场效率革命
过去几年，随着生产线扩展，施耐德电气康桥工厂的终端设备数量快速增长，传统工控机与台式机在能耗、运维及数据管理上的短板逐渐暴露。每台工控机每小时能耗可达420W，且系统升级、安全补丁安装频繁导致产线中断，数据分散也加剧了管理难度。
为突破这一瓶颈，工厂引入了工业云电脑解决方案，将计算与存储资源迁移至云端，本地仅保留轻量终端。这一转变不仅释放了现场空间，更在能耗控制上取得显著成效：云终端每小时耗电仅12W，相比传统工控机能耗下降约97%。在负载动态均衡技术的配合下，整体能效实现跨越式提升。
构建韧性生产网络：数据统一与运维革新
在新的架构下，所有生产数据通过云端中台进行统一调度与管理。工人通过瘦终端或工业一体机接入系统，实时获取生产指令并反馈运行状态，避免了以往因终端性能差异导致的数据延迟或丢失。更关键的是，系统实现了“热插拔”式运维——设备故障时，替换新终端即可瞬时恢复作业，产线几乎零中断。
“这不仅是技术升级，更是管理逻辑的重构，”施耐德电气相关项目负责人指出，“通过预测性维护与资源动态调配，我们实现了从被动响应到主动调控的转变，生产效率与资源利用率显著超越行业基准。”
从标杆到生态：标准化推动行业复制
这一实践的价值不仅限于单点突破。随着《工业云电脑场景技术规范》的发布，施耐德电气与合作伙伴为工业云桌面的规模化应用提供了技术框架，涵盖网络配置、安全策略与设备适配等核心环节。目前，已有多个制造业头部企业开始借鉴该模式，探索自身数字化转型路径。
上海节能技术展关注到，展望未来，施耐德电气计划进一步融合超融合架构、5G专网等技术，构建更加开放、智能的工业生态。在绿色与数字化双轨并进的浪潮中，这样的“零碳工厂”不再只是概念样板，而正成为制造业高质量发展的现实引擎。
来源：中国新闻网
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