上海绿色制造展关注到在绿色制造与数字化转型浪潮中，铝工业正通过技术创新实现能效提升与循环经济双突破。最新技术实践表明，通过智能控制系统与资源化技术的深度融合，铝冶炼环节在节能降耗与固废利用方面取得显著进展。

智能控制系统革新电解工艺

铝冶炼企业通过部署智能机器人集群，在关键工序实现85%的自动化率。25台工业机器人的投入使铝钢焊接、钢水捞渣等高风险作业环节的人力成本降低40%，生产效率提升20%。更为重要的是，“AI轨道巡检+电解铝整流智能监控系统”的应用，使设备故障预警准确率达到90%以上，年减少非计划停机损失超千万元。

在电解槽控制技术方面，磁流体稳定性技术的突破性应用，有效解决了长期困扰行业的电解槽电磁力分布不均难题。该技术通过优化极距配置和电流分布，使电平衡均衡性提升60%，显著降低了异常摆动电流的发生频率。配合“电解槽分区控制”技术，不仅有效控制了电力消耗和烟气排放浓度，更使生产环节的碳排放强度得到系统性降低。

节能技术体系构建成效显著

围绕电解槽核心工艺，企业开展了多项节能技术创新。阴极全石墨化结构优化技术降低了槽底压降，阳极炭块及阳极钢爪抗氧化涂层技术有效减少了阳极消耗。这些技术的综合应用，配合自动化铝钢焊接工艺，全年实现节电7558万千瓦时，减排二氧化碳4.2万吨。

在能源结构优化方面，光伏发电项目的并网运行，年均可减少二氧化碳排放4.7万吨。通过国际碳足迹核查的电工圆铝杆和重熔用铝锭产品，标志着企业已建立完善的全生命周期碳排放管理体系。

固废资源化技术实现循环经济

在工业固废处理领域，铝企业建立了从产生、收集到处置的全过程污染防治责任体系。创新开发的炭渣回槽重熔技术，将电解铝生产过程中产生的危险废物转化为可再利用资源，年创效达5000万元，真正实现了“变废为宝”。

针对大修渣、炭渣、铝灰等危险废物的深度资源化技术持续突破，确保了固废100%合规处置。通过建立健全的追溯查询系统，实现了固废处理全过程的可监控、可追溯。

水资源智能管理提升利用效率

企业建立了全域智能计量网络，在主要作业区安装40台高精度智能流量计，将供水管网划分为40个独立计量区域，实现用水实时监控。节能型闭式冷却塔循环水技术的应用，使循环水利用率高达96%。

通过建立铸造循环水、空压站循环水等系统，并采用分区轮灌制度，新水消耗由0.81m³/t·Al降低至0.73m³/t·Al，年节约成本22.04万元。这套完整的水资源管理体系为企业获得国家级水效领跑者称号提供了技术支撑。

上海绿色制造展了解到随着绿电铝引领低碳转型、数智化赋能生产提效、再生铝构建循环体系等技术的深入应用，铝工业正朝着更高效、更清洁、更智能的方向持续发展。这些技术创新不仅提升了企业的市场竞争力，也为高耗能行业的绿色转型提供了可借鉴的技术路径。

来源：中国甘肃新闻网

如果有侵权行为，请联系删除。