上海节能技术展关注到，在新型能源体系构建与“双碳”目标的双重背景下，作为电力供应“压舱石”的煤电正经历一场深刻的技术革命。展会了解到，通过一系列从燃烧源头到末端治理、从单一设备到系统智慧的集成创新，现代火电厂的能效与环保指标已实现跨越式提升，这不仅保障了能源安全，更以其卓越的节能、减排与资源化性能，为高耗能产业的绿色转型提供了可量化的技术范本。

一、源头提效：超超临界技术重塑“煤炭能量地图”

节能降碳的首要环节是让每一克煤释放更多能量。以 “超超临界” 为代表的超高参数发电技术已成为行业标杆。当蒸汽压力和温度突破临界点（≥27兆帕，≥600℃），机组热效率可从传统的38%跃升至46%左右。这意味着，同样一度电的煤耗可降至250克标准煤以下，较十年前降低近70克。对于一台百万千瓦机组而言，仅此一项技术，年减排二氧化碳即近60万吨。配合二次再热等深度优化设计，这项技术从源头上大幅压减了燃料消耗与碳排放强度。

二、过程净化：“超低排放”系统实现近零污染

在高效燃烧之后，是对排放物的极致净化。覆盖全流程的 “超低排放”系统，通过组合工艺使火电排放指标优于天然气机组：

低氮燃烧+SCR脱硝：炉内抑制与炉后催化还原相结合，将氮氧化物浓度压降至35毫克/立方米以下。核心的脱硝催化剂已实现国产化突破，寿命延长至2.4万小时，并建立了失活催化剂的再生回收体系，年减少危废近万吨。

高效除尘脱硫：采用电袋复合除尘技术，粉尘排放控制在5毫克/立方米以内；湿法脱硫装置则确保二氧化硫浓度不超过25毫克/立方米。通过加装高效除雾器，最终使烟囱出口排出的视觉主体变为水蒸气。

三、资源循环：“废水零排放”与固废高值化

绿色转型不仅关乎排放，更在于构建厂内资源循环体系。

废水零排放：针对成分复杂的脱硫废水等，采用 “预处理+膜浓缩+蒸发结晶” 技术路线。系统如同巨型净水器，每处理1吨废水可回收0.9吨高品质淡水回用，剩余的盐分结晶为可外售的化工原料，真正实现水与物质的闭环。

固废资源化：曾经的粉煤灰、脱硫石膏等固体废弃物，现已全面转化为建材原料。更前沿的 “粉煤灰提铝” 技术，利用电厂余热，可实现粉煤灰中氧化铝提取率超过90%，为开拓战略资源提供了全新路径。

四、智慧赋能：数字孪生与AI优化挖掘系统潜力

节能的尽头是系统智慧的深度赋能。通过构建覆盖全厂的数字孪生系统，将数万个测点数据映射至虚拟空间，并利用AI算法进行实时寻优。实践案例表明，该系统可通过动态优化风煤比、设备频率等参数，使一台60万千瓦老机组的平均供电煤耗进一步降低3.2克/千瓦时，年节煤达4万吨。同时，系统还能实现预测性维护，精准预警关键设备状态，变“事后抢修”为“事前保养”，大幅提升运行可靠性与经济性。

上海节能技术展认为，现代火电通过超高参数、超低排放、资源循环与数字智能四大技术支柱的系统集成，生动诠释了传统产业通过技术创新实现“绿色转身”的完整路径。其所积累的系统能效提升、多污染物协同治理及产业循环耦合经验，对钢铁、化工等高耗能流程工业具有极强的借鉴与推广价值。展会持续关注并展示这类能够实现能效跃迁与环境效益统一的集成解决方案，它们不仅是保障能源安全的稳定器，更是工业体系迈向绿色低碳未来不可或缺的过渡基石与技术桥梁。

来源：搜狐网

如果有侵权行为，请联系删除。